我国首个海洋油气装备“智能工厂”全面投产

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津滨网讯（记者 张倩 王鼎鑫 摄影报道）10月30日，海洋石油工程股份有限公司（以下简称“海油工程”）天津智能制造基地二期工程正式投产，标志着国内首个海洋油气装备“智能工厂”全面建成，对加快培育发展海洋能源新质生产力具有重要意义。

海油工程天津智能制造基地占地面积约57.5万平方米，包括四个智能生产车间、八个生产辅助中心、十六个总装工位及适合大型船舶停靠的码头等核心设施，其中4条智能化生产线为行业首创。“基地重点发展海洋油气平台、浮式生产装备液化天然气模块等高端油气装备，致力打造集海洋工程智能制造、油气田运维智慧保障以及海工技术创新研发平台等为一体的综合性基地，全面投产后年生产能力近9万吨。”海油工程天津智能制造基地二期项目经理翟超说。

海洋油气装备体积庞大、重量重、产品类型多，为了尽量减少海上的施工时间，需要在陆地工厂进行生产加工，再像盖楼房一样一层层搭建成大型“油气工厂”后，运往海上安装。传统海洋油气装备制造具有制造工序长、定制化比例大、标准化程度低等显著特点，各生产环节的数据孤岛现象严重，实现智能化难度极大，成为制约行业质量效率提升的重要瓶颈。

据海油工程天津智能制造分公司总经理李涛介绍，海油工程打造了国内首个海洋油气装备制造一体化生产管控系统，目前已投入智能生产设备600余台套，力求实现从生产管控、产品制造到厂区管理的全流程智能化，同时厂区应用了海绵工厂水循环、光伏发电、智能废气治理等十多项绿色低碳技术，为推动海洋工程行业智能化、绿色化发展提供了新的模式。

“智能基地的全面投产将推动中国海洋装备制造从传统劳动力密集行业向技术密集型行业跨越。本次投产完成了从‘多人’到‘少人’的变化，下一步，我们将挑战从‘少人’到‘无人’的进化。”李涛表示。

作为海洋油气装备的关键支撑结构，由于工艺复杂、质量要求高，大型海洋结构钢管的焊接是行业难题。“我们自主研制了双面双弧焊接机器人，通过采用激光跟踪可以自动识别管件和坡口尺寸，精度可以控制在2毫米以内，人员投入比传统减少约20%，一次焊接合格率可以达到99.9%。”海油工程天津智能制造基地制管作业部经理马亚光介绍道。

据悉，海油工程天津智能制造基地分两期进行建设，自2022年6月一期工程投用以来，完成35座海洋平台建造，累计出货超过8.7万吨，产线整体工效提升近20%，总装效率提升30%以上。